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Line Balancing
ライン内の「手待ち」のムダを見える化
生産期間・生産量・各作業ステーションの所要時間から、サイクルタイム(ピッチタイム)、編成効率、バランスロス率、混合ラインの編成効率をまとめて計算します。
01 — サイクルタイム(ピッチタイム)
対象期間の稼働時間(生産期間)と、その期間に実際に生産できた数量を入力してください。
対象期間のライン稼働時間
その生産期間に実際に生産できた数量
サイクルタイム(ピッチタイム)
—
生産期間 ÷ 期間中の生産量
02 — 編成効率・バランスロス率
ライン上の各作業ステーションの所要時間を入力してください。サイクルタイムは上記01の結果を使用します。
値を編集・追加・削除すると自動で再計算されます。
| 作業ステーション | 所要時間(分) | 削除 |
|---|
所要時間の合計
—
各作業ステーションの所要時間の合計
編成効率
—
所要時間合計 ÷(サイクルタイム×ステーション数)
バランスロス率
—
100 - 編成効率
03 — 混合ラインの編成効率
ラインで生産する製品ごとの生産量と、その製品にかかる総作業時間を入力してください。サイクルタイム・ステーション数は上記01・02の値を使用します。
値を編集・追加・削除すると自動で再計算されます。
| 製品 | 生産量(個) | 総作業時間(分) | 削除 |
|---|
全体の生産量
—
全製品の生産量の合計
混合ラインの編成効率
—
Σ(生産量×総作業時間) ÷(サイクルタイム×ステーション数×全体の生産量)
ラインバランシングとは、生産ライン上の各作業ステーションに割り振られた作業時間のバラつきをできるだけ減らし、ライン全体の効率を高めるための調整活動です。編成効率は、各ステーションの所要時間の合計を「サイクルタイム×ステーション数」で割った値で、100%に近いほど、どのステーションも手待ちなく均等に働けている理想的な状態を示します。逆にバランスロス率(100-編成効率)は、ステーション間の負荷の偏りによって生じる手待ち時間(ムダ)の割合を示します。特定のステーションだけ作業時間が長い「ボトルネック」があると、そのステーションのペースにライン全体が引っ張られ、他のステーションには手待ちが発生します。複数の製品を同じラインで生産する「混合ライン」の場合は、製品ごとの生産比率も考慮した編成効率を確認することで、実際の稼働状況により近い評価ができます。
作業時間が長いステーション(ボトルネック)の作業の一部を、手が空いている他のステーションに再配分する「工程の再配分」が基本的な対策です。それでも均等化しきれない場合は、作業自体の簡素化・自動化や、ステーション数自体の見直しも検討します。
理論上は各ステーションの所要時間が完全に均等であれば100%になりますが、実際の作業は分割可能な単位が決まっているため、完全に均等化するのは難しいのが実情です。90%前後を実務上の高い目標水準とすることが多いです。
本ツールでは「サイクルタイム(ピッチタイム)」として、実際の生産期間と生産量から逆算した「実績ベースのペース」を計算しています。需要から逆算する目標値としての「タクトタイム」とは求め方の起点は異なりますが、生産ラインの1個あたりの標準的な間隔を表す点では近い概念です。
混合ラインの編成効率は、複数の製品それぞれの生産量と総作業時間を加味した加重平均的な計算をしているためです。特定の製品の生産比率が高い、あるいはその製品の作業時間が特に長い・短いといった構成の違いによって、単一製品を前提にした編成効率とは異なる値になることがあります。
ステーション数を増やすと、1ステーションあたりに割り振る作業をより細かく分割できるため、理論上はバラつきを減らしやすくなり、編成効率が改善する可能性があります。ただし、ステーションを増やすには追加の設備投資や人員が必要になるため、投資対効果とあわせて判断する必要があります。
サイクルタイム(ピッチタイム):生産期間 ÷ 期間中の生産量
編成効率:各作業ステーションの所要時間の合計 ÷(サイクルタイム × 作業ステーション数)× 100
バランスロス率:100 - 編成効率
混合ラインの編成効率:Σ(各製品の生産量 × 総作業時間) ÷(サイクルタイム × 作業ステーション数 × 全体の生産量)× 100
※本ツールの計算結果は目安です。実際のライン設計・工程再編成は、作業内容の詳細分析や現場の実態もあわせてご確認ください。最終更新日:2026年8月17日。